飛機制造中采用不同于一般機械制造的協調技術(如模線樣板工作法)和大量的工藝裝備(如各種工夾具、模胎和型架等)，以保證所制造的飛機具有準確的外形。工藝準備工作即包括制造中的協調方法和協調路線的確定（見協調技術），工藝裝備的設計等。
飛機機體的主要材料是鋁合金、鈦合金、鎂合金等，多以板材、型材和管材的形式由冶金工廠提供。飛機上還有大量鍛件和鑄件，如機身加強框，機翼翼梁和加強肋多用高強度鋁合金和合金鋼鍛造毛坯，這些大型鍛件要在300～700兆牛（3～7萬噸力）的巨型水壓機上鍛壓成形。
數字化三維設計
國內飛機制造企業經過長期的三維工藝設計與仿真、CAX/CAPP/MES系統集成等技術的研究，突破了基于模型的定義（MBD）、三維工藝設計可視化、三維裝配過程仿真驗證及優化、三維工作指令的創建、發放及瀏覽、多系統集成和業務流程優化等關鍵技術瓶頸，構建了體系完整的、能支撐裝配、機加、鈑金、冶金等各類工藝設計業務需求的三維化、系統化、集成化的企業級數字化工藝設計平臺，實現了傳統二維工藝設計制造體系向三維數字化工藝設計制造體系的成功轉型。
飛機總體設計階段，制造企業已開始進行工藝總方案設計，并通過采用基于成熟度的協同工藝審查的方法，依據設計成果，同步展開后續工藝策劃工作，包括裝配協調、零件制造技術、工藝分離面、部件裝配圖表等一系列工藝指導性文件的定義與編制。
在三維工藝模式下三維數據（模型等）替代了二維工程圖紙和紙質工藝指令。三維工藝電子數據包（指令）成為生產現場工作的技術依據，通過工藝設計平臺與生產管理系統的集成，將三維工藝指令等工藝數據信息發放到車間生產現場，并以三維的、動態的、交互式的定制界面展示、描述工藝過程，將生產工藝、人員、設備、工裝及工具等資源信息有效集成，通過直觀的界面顯示產品的設計結構關系、工藝結構關系和幾何模型，顯示工藝仿真過程和工裝使用定位方法，顯示與仿真過程相應的操作說明等，使工人按指令進行操作，準確快速地查閱工藝過程中需要的信息，提高工作的準確性和效率。
三維工藝設計與仿真、基于輕量化模型的工藝過程可視化技術以及CAX/PDM/MES多系統集成技術的應用，有效地縮短產品研制周期，提高產品質量和生產效率，真正實現無二維圖紙、無紙質工作指令的三維數字化集成制造，有效改善生產現場工作環境，使現場工人容易理解，減少了操作錯誤，提高了產品質量和生產效率。三維數字化工藝設計技術的深入應用必將推動我國飛機制造業的快速發展。
部件機械加工
飛機制造業中的工藝裝備一般指機械加工夾具、裝配型架、鈑金模具、焊接夾具、測量檢驗夾具等。機械加工是獲得飛機零件最終形狀和精度的最主要方法，而機床夾具在保證飛機零件機械加工質量和工裝加工效率方面起到重要作用。
飛機制造工藝裝備的柔性化，一直是航空工業迫切希望解決的問題，因此得到了業界的廣泛重視，并進行了大量的研究。柔性工裝是基于產品數字量尺寸協調體系，采用可重組模塊化結構的工裝，自動化程度高。柔性工裝系統目的是降低工裝制造成本，縮短工裝準備周期，同時大幅度提高生產率。
數控加工，尤其是數控銑削，是目前飛機結構件機械加工的主要方法。高速切削方法被普遍采用，如西飛大型復雜結構件均在西飛數控中心完成加工，結構件種類包括機翼大梁、壁板、梁間肋、框、大型支撐接頭和對接接頭等，這些結構件除具有槽腔多、壁厚薄、精度高等特點外，需要滿足飛機變斜角理論曲面等飛機機翼結構件的通常特性以外，還具有零件輪廓尺寸大、槽腔深和基準平面輪廓度要求嚴等特性。
為了保證加工質量，每種零件均研制了專用夾具，基座為比較笨重的鑄件，且定位精度不高。車間工具庫乃至車間地面上堆滿了各類夾具。從生產一種零件轉換為生產另一種零件時，夾具重新組合轉換時間在2h左右，嚴重影響了生產效率。飛機上的大型整體結構件，如整體蒙皮和壁板，目前仍部分采用大型模胎來進行銑削和切邊。
飛機結構件的數控加工，應有柔性夾具作為加工質量和加工效率的保證。成組夾具和拼裝夾具是實現柔性夾具的重要手段。計算機輔助夾具拼裝規劃、夾具生產流程管理是柔性夾具系統中的重要功能模塊，必須得到較好的解決。柔性夾具一般應具備氣動或液壓夾緊功能，并與數控機床在結構和控制上集成一體。
激光焊接技術
大飛機機體制造應用了大量的焊接結構和焊接產品，焊接方法的選擇主要集中在傳統焊接技術，新型焊接技術也有了應用，尤其攪拌摩擦焊技術首次應用到飛機產品的制造上。
大飛機制造過程中，其中焊接技術是連接技術中很重要的部分，是制造技術的重要組成部分，同時也是飛機機體及發動機容器、管路和一些精密器件制造中不可缺少的技術，在現代生產和制造領域中，越來越多的產品采用各種焊接方法把不同材料、形狀、結構和功能的零部件連接成一個復雜的整體，大大簡化了構件整體加工的工序.
在大飛機機體研制中，有針對性的進行了大量激光焊接基礎技術研究。對于不銹鋼薄壁大型復雜結構部件，外形為雙曲面復雜結構、尺寸大、焊縫長，采用手工TIG焊接工藝焊接此零件，焊接變形很大，焊縫外表面凸凹不平，縮溝較深，達不到設計對產品外觀質量要求，而且內表面焊縫突出部分與之裝配件產生干涉，裝配時裝配困難。
目前，國外將激光焊接技術應用于飛機大蒙皮的拼接、蒙皮與長桁、翼盒、機翼與內隔板和加強筋的焊接等，用激光焊接技術取代傳統的鉚釘進行鋁合金飛機機身的制造達到減輕飛機機身重量，提高強度的目的。這也將是國內激光焊接技術在飛機制造應用的發展趨勢。
數字化測量技術
隨著科學技術與飛機數字化制造業的飛速發展，與其相適應的飛機數字化測量技術，以其高精度、高效率、高自動化等優勢在飛機制造領域應用越來越廣。一些光學三維大尺寸形貌檢測技術日益成熟，其相關的儀器設備，如激光跟蹤儀、機器視覺測量系統、iGPS、激光雷達掃描測量系統等已應用在國內外飛機制造工業的許多領域。
對于一些尺寸大、精度要求高的飛機或特殊機型飛行器，我國傳統的測量手段已無法滿足其要求，數字化測量技術是首選。尤其是采用多數字化測量系統組合的方式，不僅可以克服測量范圍大與測量精度低的矛盾，還可獲得更準確的測量結果，而且能夠滿足多功能的要求，成為飛機數字化制造中的關鍵支撐技術之一，大大提高了系統的可擴展性及應用范圍，在提高飛機制造、裝配質量和效率方面發揮了重要作用。
最近幾年，國外基于模型定義技術在波音787機型上的成功應用使得設計制造一體化技術得到大的發展。波音、空客及福特等公司已經普遍采用基于數字化測量設備的產品進行三維測量與質量控制，建立了較完整的數字化測量技術體系，開發了相應的計算機輔助三維檢測規劃與測量數據分析系統，制定了相應的三維檢測技術規范，顯著提高了檢測效率與質量。
現代先進飛機裝配技術已經完全不同于傳統的飛機裝配技術，即不再使用傳統的復雜型架來定位和夾緊零部件進行裝配工作。而是充分吸收和利用了現代高新科技，如計算機、軟件、激光跟蹤定位、自動化控制等技術，發展成飛機無型架定位數字化裝配技術，它們在飛機裝配線中主要用來測量和定位各種工藝裝備，或直接用來定位飛機的被裝配構件，是飛機數字化裝配系統的重要組成部分。
飛機制造業不僅關系到國防航空航天事業的發展，也是關系到國民經濟建設的重要產業。同時，由于數字化測量技術在飛機制造業的廣泛應用，已使其成為一個國家科技與工業發展水平高低的重要標志。因此，數字化測量技術已是推動飛機制造業向前發展的必要趨勢。
數字化裝配
將各零部件或組件按照設計技術要求進行組合、連接，形成高一級的裝配件直至整機的過程，是整個飛機制造過程中最為關鍵的一環。飛機裝配技術經歷了從人工裝配、半機械/半自動化裝配到機械/自動化裝配的發展歷程，而目前得到各經濟、軍事發達國家高度重視的數字化裝配技術，正成為現代飛機制造的科技制高點。
飛機數字化裝配技術體系涉及了裝配工藝規劃、數字化柔性定位、裝配制孔連接、自動控制、先進測量與檢測以及系統集成控制等眾多先進技術和裝備，是機械、電子、控制、計算機等多學科交叉融合的高新技術集成。
隨著計算機信息和網絡技術的飛速發展，以美國波音、洛克希德·馬丁公司和歐洲空客公司為代表的大型飛機公司均開始并采用飛機數字化裝配技術。波音777、A380、JSF等新型軍、民機的生產研制過程，充分體現了國外發達國家飛機制造過程中數字化裝配技術的現狀和發展趨勢。
鍛造工藝(Forging Process)是一種利用鍛壓機械對金屬坯料施加壓力，使其產生塑性變形以獲得具有一定機械性能、一定形狀和尺寸鍛件的加工方法，鍛壓（鍛造與沖壓）的兩大組成部分之一。
內容全面：從半精沖的精整加工和平面壓邊半精沖，到齒圈壓板精沖，再到特種精沖的對向凹模精沖、往復精沖、閉擠式精沖等都進行了詳盡的論述 重點突出：對于工程上廣泛應用的齒圈壓板精沖，無論是成形機理、工程問題德理論解析，還是精沖工藝模具設計方法，以及符合精沖涉及的擠壓和沖壓相關工藝等進行了詳盡的論述。
軸類零件由于材料、結構原因、復雜加工流程以及熱處理過程，在內應力作用下產生不同程度的彎曲變形，早期是采取人工校直、液壓機校直，憑經驗設定壓力、壓下量。為了適應高精度、大批量生產需求，自動校直機應運而生， 1994年就有國產自動校直機投入市場。目前汽車零部件行業國產、進口自動校直機應用廣泛，檢測精度、報警靈敏度也不斷提高。
基本概況、發展歷程、應用前景、生產模式
連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對卸料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其卸料板的拆卸要保證卸料板平衡彈出，卸料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。
沖壓件是常件的金屬件，在沖壓前，要對沖壓件下料，這時，往往要對沖壓件展開計算
看了前面的文章是否還對汽車機械部分的工作原理沒有一個清晰的認識，下面就為大家整理了一些汽車機械工作原理的動圖，讓你三分鐘秒懂!
全鋁汽車車身的焊接就不能采用傳統焊接方法，目前全鋁車身的焊接工藝主要有MIG/MAG 焊、點焊以及激光焊等工藝。本次研究針對其中的點焊技術進行詳細分析與探討。本研究主要分為兩部分，前一部分對鋁點焊工藝相關內容進行分析，后一部分對其應用流程進行描述。
模具材料是每位模具人必須掌握的知識，合理使用材料對模具的使用壽命、成本都有很大影響。那常見的材料到底又有哪些呢？
在工業產品向多樣化、高檔化發展的過程中，如何提高直接影響產品質量的模具質量是一項重要的任務。在模具制造過程中，形狀加工后的平滑加工與鏡面加工稱為零件表面研磨與拋光加工，它是提高模具質量的重要工序。掌握合理的拋光方法，可提高模具質量和使用壽命，進而提高產品質量。
工業大數據示范應用投資資助。鼓勵工業大數據示范應用，對用于工業數據采集、清洗、管理、分析等且投資額50萬元及以上的工業大數據示范應用項目，擇優按照不超過項目設備、軟件和技術服務實際投資額8%的標準給予補助，最高300萬元。
汽車覆蓋件成形過程中，壓料面上各部位的進料阻力存在很大差別，通常要采用拉延筋來進行控制。拉延筋參數的合理取值及其合理布置是控制金屬流動、防止出現起皺和破裂的重要手段。拉延筋的設計是沖壓模具設計的關鍵技術。
技術改變生活！
6月初，中國汽車企業海外首個全工藝整車制造廠——長城汽車俄羅斯圖拉工廠將正式竣工投產，同時長城汽車首款“全球車”哈弗F7將下線并于俄羅斯上市。圖拉工廠的投產，無疑加快了長城汽車的全球化進展，為中國汽車品牌探索出全球化路徑，并助力中國經濟在全球市場尋求新的空間。
學機械，結構設計，要經歷過多少錯誤，走過多少彎路，不斷從中總結經驗，才能按照客戶的要求設計出滿意的產品，甚至成為這一行的大師。是的，經驗對于我們個人的設計之路是一筆寶貴的財富，不管是自己的經驗，還是別人的經驗，都不可忽視。下面，小編今天就跟各位分享一位設計老鳥的設計心得。
鍛壓工藝過程設計是鍛件生產中最重要的技術準備工作。
鋼自奧氏體化溫度實施淬火時，冷速必須大于臨界值，不觸碰C曲線的“鼻子尖”才能獲得馬氏體組織。傳統觀點認為，在馬氏體轉變的溫度區間內快速冷卻，由于會產生過大的拉伸內應力，往往導致工件的變形或開裂。1992年，烏克蘭科學院工程熱物理研究所的H、И· Kobasko教授，通過長期研究發現，工件淬火開裂的概率并不是一直隨淬火冷卻速度的增大而增加的。當冷卻速度超過某一數值后，進一步增大冷卻速度，反而使淬火開裂幾率下降，甚至不發生開裂，鋼的力學性能得到改善，工件的使用壽命延長。
在任何電鍍溶液中，由于水分子的離解，總或多或少地存在一定數量的氫離子。因此，電鍍過程中，在陰極析出金屬（主反應）的同時，伴有氫氣的析出（副反應）。析氫的影響是多方面的，其中最主要的是氫脆。氫脆是表面處理中最嚴重的質量隱患之一，析氫嚴重的零件在使用過程中就可能斷裂，造成嚴重的事故。表面處理技術人員必須掌握避免和消除氫脆的技術，以使氫脆的影響降低到最低限度。
隨著國內制造企業實力的提升，很多工廠開始大舉購買更好的設備進行生產。然而，有些工廠使用這些設備后的效能并不太理想，有的甚至在短期內設備就開始出現故障。
用于制作易拉罐的鋁卷大約重9噸，寬1.5米，制造75萬個易拉罐；涂墨水和清漆的過程是每分鐘1800個；鋁罐縮頸需要11個工步。。。
熱處理工藝是使各種金屬材料獲得優良性能的重要手段。很多實際應用中合理選用材料和各種成形工藝并不能滿足金屬工件所需要的力學性能、物理性能和化學性能，這時熱處理工藝是必不可少的。
座椅調節機構由大量的精沖部件組成。在這個領域模具與生產技術方面的高精度要求是至關重要的。 與此對應的是，客戶也在要求更方便的調節方式和更好的安全性。在不斷豐富我們對座椅調節器精沖部件的生產和研發經驗同時，我們在這類典型的精沖零件，例如座椅調高器、傾斜度調節和座椅調角器等的核心競爭力也不斷地被夯實。
當我們在同一個文件中有多個工件要加工的，或者一個工件要加工多個面的，我們可能會分多個圖層，并設定多個加工坐標，也會作出很多個程式。圖檔做好保存后，在短時間內我們可以能清楚地記得每個程式所對應的工件或加工面。但時間過久了，回過頭來修模改模或者調程序重新加工多一件，我們可能就要再花點時間來消化自己做過的圖啦。那有沒有辦法幫助我們快速的找到程式所對應的圖素及圖層呢？有的。這就是我接下來要說的“切換圖層/布局”的應用。
如果鍛件有很多線要畫，一般應從劃線基準開始。劃線基準就是劃線時用來確定鍛件的位置、幾何形伏的基本的線或面。鍛件劃線時，合理地選擇劃線基準是做好劃線工作的關鍵，直接影響劃線與速度。因此，在劃線前應對圖紙有關要求和劃線件的具體情況要進行認真分析，找出設計基準，使劃線基準與設計基準盡量一致，以消除基準不一致所產生的積累誤差；弄清加工面和非加工面，找出尺寸精度要求高的部分，然后定出劃線基準線（面）
鍛造用的原材料為鑄錠、軋材、擠材及鍛坯。而軋材、擠材及鍛坯分別是鑄錠經軋制、擠壓及鍛造加工成的半成品。一般情況下，鑄錠的內部缺陷或表面缺陷的出現有時是不可避免的。再加上在鍛造過程中鍛造工藝的不當，最終導致鍛件中含有缺陷。以下簡單介紹一些鍛件中常見的缺陷。
德國人卡爾.本茨在1885年研制的第一輛汽車預示著汽車工業的開始，在隨后的130年的發展長河中，汽車已經成為一種人們出行不可缺少的交通工具。目前汽車工業經過一百多年的發展也已經達到了相當高的水平。現在汽車工業的規模和其產品的質量已經成為衡量一個國家機械水平的重要標志之一。
三分車工七分刀具，想干好車床首先要保證“武器”要趁手，再就是多干多練，外圓、內孔、長度、錐度、螺紋的結合練習，再就是復雜零件的車削練習，如：內外梯形螺紋，蝸桿，細長軸，薄壁套等，并學會使用中心架和跟刀架。
Q345是一種鋼材的材質。它是低合金鋼（C<0.2%)，廣泛應用于建筑，橋梁、車輛、船舶、壓力容器等。Q代表的是這種材質的屈服強度，后面的345，就是指這種材質的屈服值，在345MPa左右。并會隨著材質的厚度的增加而使其屈服值減小。
針對新一代汽車鋼“高強、減重”這一重大需求，東北大學“先進冷軋、熱處理和涂鍍工藝及裝備技術”團隊在高性能冷軋汽車鋼工藝與產品研發方面取得重要進展：開發出納米析出2GPa高韌性熱成形鋼，并應用于北汽新能源純電動兩座車型”LITE”側防撞區；在低碳低錳和現有產線能力等多約束條件下開發出系列化超級淬火配分鋼（Super-Q&P）工業化原型技術，其中全球首創的基于一步過時效處理的980MPa級Q&P鋼已批量化生產，強塑積可達27GPa·%；提出熱軋-冷軋-連續退火一體化控制的技術思路，提高了產品組織均勻性，保證了高強鋼強塑性和成形性能的良好匹配。上述研究成果突破高性能鋼強韌化的經典理論和關鍵技術瓶頸，有助于推動我國汽車輕量化鋼鐵材料研發與應用達到國際領先水平。
含碳量高的棒材發生過很多次斷裂，如45#鋼做的軸，使用不太長的時間就發生斷裂。從斷裂后部件上取樣，進行金相分析，往往找不到產生的原因，即算牽強附會找到了一些原因，也不是實際的原因。
1系：特點:含鋁99.00%以上,導電性有好,耐腐蝕性能好,焊接性能好,強度低,不可熱處理強化. 應用范圍：高純鋁(含鋁量99.9%以上)主要用于科學試驗,化學工業及特殊用途。
不論是飛機、輪船、汽車，還是手機、相機、電腦，我們生活中用到的工業制品，都是由諸多的零部件組合而成，而零件與零件的連接方式有很多種。
下面是CFM公司制作的小短片，從空氣分子角度，介紹噴氣式發動機工作原理，順便宣傳自己的產品。每年專英講到發動機，都回顧一下這個短片。今年順便翻譯幾個難句！
Docol HE汽車鋼具有出色的邊緣延展性，并且非常適合精密沖裁。 Docol HE汽車鋼是一款全新系列的熱軋先進高強鋼，具有更為出色的邊緣延展性，適用于面臨生產技術挑戰的汽車制造商。
隨著汽車產業的迅猛發展，沖壓行業也隨之蓬勃發展。為適應不斷增長的產量，各種自動化生產線應運而生，并隨著不件產品的特征需求，被賦予不同的生產方式。為方便企業根據自身產品特點選擇不同的生產方式，文章對常見的沖壓自動化生產線進行分類：級進模沖壓、多工位沖壓、串聯沖壓，并對各生產線特點及選擇方式作以簡要剖析。
1、模具的制造精度 鋼材組織轉變不均勻、不徹底及熱處理形成的殘余應力過大，造成模具在熱處理后的加工、裝配和模具使用過程中的變形或開裂，從而降低模具的精度，甚至報廢。
隨著客戶對于產品質量要求越來越高，整平度也就變成了重要的參數，傳統的方式比較低下，參看文章【知識】如何進行鈑金件的矯正？，矯平機變成了不二的選擇，那么如何選擇市面上的矯平機呢？
球墨鑄鐵作為重要的金屬結構材料已廣泛應用于許多領域。在某些工況條件下使用的一些零部件，客觀上要求球墨鑄鐵在一定的強度下具有較高的沖擊韌度，尤其是較高的低溫沖擊韌度，以滿足使用要求。低溫高韌性球墨鑄鐵是風力發電設備的主要構件材料，包括裝置葉片的輪轂、齒輪箱、機械臺架和底座構件。據資料介紹[1，2]，1-2MW的機組需15噸球鐵件，4.5MW風力發電機組約需35—50噸球鐵件， 2005-2008年全世界約增加40，000MW，每年需鑄件20萬噸。其材質在歐洲牌號是EN-GJS—400—18U—LT，需有良好的抗拉強度、伸長率和剛度，而且還要求在-20℃沖擊韌度平均為10J/cm2。隨著國際貿易增長和國內多種應用領域對低溫高韌性球墨鑄鐵需求的擴大，對低溫高韌性球墨鑄鐵的需求日益增長。盡管國內一些研究工作者對高韌性球鐵QT400-18進行了一些研究[3-6]，但這與低溫高韌性球鐵是不同的，即使獲得100%的鐵素體基體，室溫下具有很好的韌性，但低溫性能往往不能滿足要求。國外生產低溫高韌性球墨鑄鐵通常使用高純生鐵材料，在國內由于高純原材料的限制以及企業生產工藝水平的原因，生產過程中有一些工作需要
在生產中, 有時會出現淬火后硬度不足情況, 這是熱處理淬火過程中常見的缺陷。”硬度不足”有兩種表現, 一種表現為整個工件硬度值低, 另一種表現為局部硬度不夠或出現軟點。當出現硬度不足的現象時, 要用硬度試驗或金相分析等方法分析是哪種”硬度不足”, 然后從原材料、加熱工藝、冷卻介質、冷卻方法以及回火溫度等方面找原因, 從而找出解決辦法。
法國Les Mureaux的Prodways集團是GroupeGorgé的子公司，已宣布開發用于大型鈦零件增材制造的快速添加鍛造(RAF)技術。
用于各行業的鋼材品種達數千種之多。每種鋼材都因不同的性能、化學成分或合金種類和含量而具有不同的商品名稱。雖然斷裂韌性值大大方便了每種鋼的選擇，然而這些參數很難適用于所有鋼材。
一張圖看懂德國鋼鐵材料牌號
軸承鋼又稱高碳鉻鋼，含碳量Wc為1%左右，含鉻量Wcr為0.5%-1.65%。 高碳鉻軸承鋼GCr15是世界上生產量最大的軸承鋼，含碳Wc為1%左右，含鉻量Wcr為1.5%左右，從1901年誕生至今100多年來，主要成分基本沒有改變，隨著科學技術的進步，研究工作任在繼續，產品質量不斷提高，占世界軸承鋼生產總量的80%以上。以至于軸承鋼如果沒有特殊的說明，那就是指GCr15。
現代企業管理要求減少待機時間，如果每換一次備用感應器就需重新調整一次工藝，這是不允許的，因此，備品感應器必須與原來替換的感應器性能完全一個樣，不但外形、重要的是主要尺寸等均須完全一致。還有一種情況是一臺淬火機床上多工位工作。例如左、右兩個工位同時淬兩個同樣的工件，如果感應器有效圈尺寸不一致或噴液器角度、流量不一致，左、右兩工位淬火后的工件，質量即會不一致，為保證感應器的一致性，必須有制造模具，焊接夾具與檢具等，這樣才能保證產品的一致性。
是在焊接時高溫下產生的，故稱熱裂紋，它的特征是沿原奧氏體晶界開裂。根據所焊金屬的材料不同（低合金高強鋼、不銹鋼、鑄鐵、鋁合金和某些特種金屬等），產生熱裂紋的形態、溫度區間和主要原因也各不相同。目前，把熱裂紋分為結晶裂紋、液化裂紋和多邊裂紋等三大類。
汽車板的成形性及沖壓成形技術
在生活中，汽車的保有量越來越大，而汽車上的輪轂軸承需求量也日益增加，正確的安裝汽車輪轂軸承能讓汽車的行駛安全系數增加。過度磨損和軸承損壞如不及時更換，會對行車安全帶來一定隱患
近幾年隨著人們生活水平的提高，汽車需求量也越來越大，各汽車廠的競爭日趨激烈，不斷投入具備成本競爭力的新車型搶占市場，與此同時，用于生產汽車鋼材所需的鐵礦石與焦炭等自然資源卻日趨緊張。提高材料利用率，不僅能降低汽車的制造成本，提高汽車品牌的競爭力，而且也符合節能降耗的環保理念。
6082 鋁合金轉向節模鍛工藝及變形規律
模具是將材料成形（成型）為具有特定形狀與尺寸的制品、制件的工藝裝備，以下列舉部分模具零件的術語，后期會陸續更新。
彈簧在模具中主要作用是提供壓料力、復位脫料力的彈性元器件。目前模具中使用的提供彈性的元器件有“矩形彈簧”“優力膠（聚氨酯）”“氮氣彈簧”等。其選擇原則主要是根據其使用壽命及模具成本進行考慮。
模具，尤其是深拉伸、多次拉伸模，很多設計師不愿意做，很多非專業設計拉伸模的模具廠都不愿意接單。
用座標網格試驗法分析。拉深時壓邊圈先把中板毛坯壓緊，凸模下行，強迫位于壓邊圈下的材料（凸緣部分）產生塑性變形而流進凸凹模間隙形成圓筒側壁。觀察拉深后的網格發現：底部網格基本保持不變，筒壁部分發生較大變化。
鍛件是制造產品的第一步，需要對鍛件進行嚴格的檢驗，才能生產出合格的產品。
鈑金的折彎成型：金屬板材的彎曲和成型是在彎板機上進行的，將要成型的板材放置在彎板機上，用升降杠桿將制動片提起，工件滑動到適當的位置，然后將制動片降低到要成型的板材上，通過對彎板機上的彎曲杠桿施力而實現金屬的彎曲成型
高溫合金憑借優異的抗氧化和抗熱腐蝕性能在航空發動機、汽車發動機、燃氣輪機、核電、石油化工等多個領域廣泛應用。
模具中，不管是新開模具還是量產模具都難免會出現一些機械類問題，尤其是新開設的模具。以新開模試模為例，常見的問題主要有：跳廢料、堵廢料、毛刺過大、沖頭易斷、不脫料、噪音過大這六大類。
模具技術水平的高低是衡量一個國家制造業水平高低的重要標志，隨著我國工業進一步的發展要求模具行業向大型，精密，高效，多功能方向展，其中一個重要的途徑是將模具與自動化結合，本文作者結合其在冷沖壓模具領域十多年的自動化技術探索經驗，和大家共同探討沖壓模具發展方向。
航空制造是制造業中高新技術最集中的領域，屬于先進制造技術。美國惠普公司研制的F119發動機，通用電氣公司的F120發動機，法國的SNECMA公司的M88-2發動機，英國、德國、意大利和西班牙四國聯合研制的EJ200發動機。這些代表世界先進水平的高性能航空發動機，它們的共同特點是普遍采用了新材料、新工藝和新技術。今天就跟小編來看看那些高性能航空發動機上的新材料。
當我們接到一副新模具需打樣試模時，我們總是渴望能早一些試出一個結果且禱求過程順利以免浪費工時并造成困擾。
[ ]莫明立. 某汽車后地板橫梁沖壓成形數值模擬及參數優化[J]. 鍛壓技術，2019 ,44(6):41-45. Mo Mingli. Numerical simulation and parameters optimization on stamping for rear floor beam of an automobile[J]. Forging & Stamping Technology，2019 ,44(5):41-45.
某超級跑車全自動化智能生產線，場面比跑車本身都震撼！
沖壓快速線共有4臺機器人及2臺壓力機模型。包含四個生產流程：包含拆垛，視覺對中上料，壓機間搬運，線尾下料。
沖壓加工是通過模具對工件板材毛坯施加外力使之發作塑性變形或分別，然后獲得必定標準、形狀和功用的工件的加工方法。沖壓拉伸工藝應結合設備、人員等實際情況，選擇和規劃出技能先進、經濟上合理、運用安全可靠的工藝方案。
1 精密模具沖壓常規產品導入流程 1.1產品圖→加工圖→排樣圖→結構圖→組立圖→模具圖紙 1.2 連續模具排樣圖及結構圖須審核 1.3 單沖模具排樣圖及結構圖須審核 1.3 模具圖紙須審核簽字生效，圖紙規范清晰 2 樣品控制流程 現場提供樣品→自檢→品管部檢測→檢測報告→檢測報告確認→工程部→客戶
模具產品當中成型工藝非常常見，普通的成型結構打出來的產品一般外觀都不是太好，會存在一些折彎根部的劃傷、壓痕等。在設計過程中，有部分產品是需要外觀無劃痕，屬于外觀件，有哪些方法可以減少、消除表面劃痕嗎？
我們需知道,在進行模具拆模之前,連續模的維護須做到細心耐心按部就班,切忌盲目從事,因故障修模時需附有料帶,以便問題的查詢。打開模具后按照說明,檢查模具狀況,確定故障原因,找到問題方可進行模具清理。
淺析行李箱蓋內板起皺原因與改進
一、從廢料情況看出的信息 廢料本質上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通過檢查廢料，你可以判斷上下模間隙是否正確。如果間隙過大，廢料會出現粗糙、起伏的斷裂面和一窄光亮帶區域。間隙越大，斷裂面與光亮帶區域所成角度就越大。如果間隙過小，廢料會呈現出一小角度斷裂面和一寬光亮帶區域。 過大間隙形成帶有較大卷邊和邊緣撕裂的孔，令剖面稍微有一薄邊緣突出。太小的間隙形成帶稍微卷邊和大角度撕裂，導致剖面或多或少地垂直于材料表面。 一個理想的廢料應有合理的壓塌角和均勻的光亮帶。這樣可保持沖壓力最小并形成一帶極少毛刺的整潔圓孔。從這點來看，通過增大間隙來延長模具壽命是以犧牲成品孔質量換取的。
液壓成形是依托液體高壓作用與模具型腔相配合，最終使金屬坯料成形出整體化復雜變截面構件的先進制造技術。按使用坯料的不同，可以分為三種類型：板材液壓成形、殼體液壓成形和管材液壓成形。其中管材液壓成形是以金屬管材為毛坯，借助專用液壓設備向密封的管坯內注入液體介質，使管內液體產生高壓（工作壓力通常100～400MPa，最高達1000MPa），與此同時在管坯兩端通過軸向沖頭向內施加推力進行補料，在兩種外力的作用下，管坯材料塑性變形，并最終與模具型腔內壁貼合，使金屬管坯變形成為具有三維形狀的空體構件，如圖1所示，目前該技術在汽車零部件制造當中的應用也最為廣泛。但無論是管材液壓成形或管材液壓脹形、內高壓成形等均是指同一種成形技術。
精益生產利用傳統的工業工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程。在精益生產的指導下，生產流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新意義，使員工十分明確實施該項目的意義。
沖頭直接影響到模具產品的質量好壞，那沖頭為什么這么重要呢？下面就來給大家講解一下。
回彈是成形后彎曲角度和彎曲半徑復原現象，它是由材料的內應力使變形分布不均勻而產生的。特別是不銹鋼的材料,有時在試作或生產中確實非常讓人頭痛的
6005A鋁合金擠壓型材的強度比6063鋁合金的高，工業的發展需要這種高性能的材料，它首先在歐洲得到研發。目前，國內生產6005A鋁合金大直徑圓鑄錠的廠家較少。為了生產高質量的6005A擠壓型材，我們采用從德國聯合鋁業公司引進的氣幕鑄造生產線，開發生產6005A鋁合金Φ380mm圓鑄錠，共給55MN擠壓機擠壓型材，以此類推，滿足各類機臺適用6004A鋁棒生產。
在價值流程圖、精益生產遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義，持續改進生產流程的方法主要有以下7種。
一、鉬對鋼的顯微組織及熱處理的影響 1）鉬在鋼中可固溶于鐵素體、奧氏體和碳化物中，它是縮小奧氏體相區的元素。 2）當鉬含量較低時，與鐵、碳形成復合的滲碳體，含量較高時可形成鉬的特殊碳化物。 3）鉬提高鋼的淬透性，其作用比鉻強，而稍遜于錳。 4）鉬提高鋼的回火穩定性。作為單一合金元素存在時，增加鋼的回火脆性；與鉻、錳等并存時，鉬又降低或抑制因其他元素所導致的回火脆性。
1、在設計料帶前，一定要了解零件的公差要求，材料性能、沖床噸位、沖床臺面、SPM（每分鐘沖次）、送料方向、送料高度、模厚要求、材料利用率、模具使用壽命。
制造一套可以稱之為高大上的模具，不僅要擁有高超的模具設計水平和精密的加工工藝，更離不開的是要有精密的模具開發觀念。什么是精密的模具開發觀念?有很多人不以為然，認為自己做過那么多的模具怎么會沒有精密觀念？其實，模具不在于做的多少，而在于你的模具開發是否追求細節的精益求精，是否追求可靠的標準，這個過程絕不允許有“差不多”的概念存在。
1、H13模具鋼如何熱處理硬度才能達到58℃？ 進行1050~1100℃加熱淬火，油淬，可以達到要求，但一般熱作模具是不要求這么高的硬度的，這么高的硬度性能會很差，不好用，一般在HRC46~50性能好、耐用。
為進一步加快銅產業轉型升級，促進銅冶煉行業技術進步，提升資源綜合利用率和節能環保水平，推動銅冶煉行業高質量發展，根據國家有關法律法規和產業政策，經商有關部門，工業和信息化部制定了《銅冶煉行業規范條件》，現予以公告。
模具質量的提高必須合理地選擇材料，針對不同的材料采用相應的熱處理工藝及優化的加工工藝，可以提高模具的制造精度和使用壽命，避免模具發生早期失效。基于此，本文主要針對影響冷沖壓模具壽命的因素及提高壽命的措施來進行分析。
日本人善于抓住事物的本質：績效改善肯定得通過持續發現問題、分析問題、解決問題才能逐步提升。 正因為如此，當你去豐田在全球所有角落的工廠里參觀時，會看到車間會有很多安全燈系統，通常總經理辦公室也有一套或者能夠看得到安全燈。這個安全燈的作用就是當員工發現質量問題時，可以拉下安全燈線，點亮安全燈使生產線暫停，豐田公司中任何一個員工都可以拉安燈系統。燈一亮，警鈴就會響起，小組領導便會命令暫停生產。各類工程師、管理人員也會立即親自趕到現場、掌握現實情況。
模具產品類型很多，要說比較有技術含量的我認為拉伸產品是其中之一。為什么拉伸模很難，設計計算是個難點，模具設計完成試模又是一個難點。對于設計者來說，需要有豐富的設計經驗才能設計出相對合理的模具結構。
從裂紋宏觀形態先進行大致區分，橫向一般與母材無關，縱向裂紋需要結合裂紋形態與鍛打工藝等結合分析。 裂紋兩側有脫碳，肯定是鍛造過程中產生的，至于是原材料還是鍛造工藝造成的，這就需要根據金相和工藝過程去分析。
精密沖壓模具規劃制作技能創新不行，許多先進模具中的關鍵規劃內容和技能及制作工藝中的技能、理論以及核心技能掌握不行，導致模具總體水平提高困難，一直處于技能跟進與追尋階段，到達乃至逾越國際先進水平還缺少相關規劃和制作扎實技能的支撐。
豐田現場5S管理（目前豐田只叫4S管理）
多工位級進沖壓模是由多個工位組成，各工位按順序關聯完成不同的加工，在沖床的一次行程中完成一系列的不同的沖壓加工。讓我們來看一套日本的多工位級進沖壓模。
大家看汽車上的各種零部件，形狀是千姿百態、千差萬別，每一個零件形狀都是獨特的，幾乎沒有完全一樣的。在材質上也有很多種，有鐵的、銅的、鋁的，還有各種非金屬材料的，比如橡膠、塑料、陶瓷、其它復合材料等等。很多人就感到非常奇怪：究竟是什么樣的工藝方法，使得一塊塊金屬、塑料等變成形狀各異的零部件的？
一輛車是如何被造出來的，相信很多朋友都不太了解。現代汽車早已不是一個沙發加四個輪子，而是機械與電子技術的完美融合。汽車的制造過程就是從刺耳的喧囂到歸于平靜，從雜亂無章的混沌到優雅秩序的過程。下面我們就一起來了解一下汽車制造的工藝流程吧。
大家看汽車上的各種零部件，形狀是千姿百態、千差萬別，每一個零件形狀都是獨特的，幾乎沒有完全一樣的。在材質上也有很多種，有鐵的、銅的、鋁的，還有各種非金屬材料的，比如橡膠、塑料、陶瓷、其它復合材料等等。很多人就感到非常奇怪：究竟是什么樣的工藝方法，使得一塊塊金屬、塑料等變成形狀各異的零部件的？
沖壓是汽車制造過程中的龍頭工藝。汽車沖壓車間承擔原材料卷料、板料的存放；卷料的開卷剪切；板料的剪切；各車型大、中、小型沖壓件的沖壓生產；沖壓件的存放；廢料處理以及設備、模具的日常維修和保養等任務。
翻邊工藝是什么？ 我們在預先加工好的孔或部分孔型的毛料上（有時也可不預先加工孔），依靠材料的位伸變形沿一定的曲線翻成豎邊的沖壓方法，就叫做“翻邊”，分圓孔翻邊和外緣翻邊。
汽車車身用鋁合金板與傳統汽車低碳鋼板比，具有彈性模量小易回彈、質地軟、成形窗口窄、切口敏感度高等特點。通過分析鋁合金板的特點對沖壓和產品質量的影響，結合經驗數據闡述和總結了鋁合金板在沖壓工藝設計和模具開發方面需要注意的事項。
德媒稱,中國不僅是最大的電動汽車市場,而且是最大的生產國。今年1月至9月,中國批準87.1萬輛電動汽車上路,德國同期批準上路的電動汽車數量不足中國的十分之一(7.4萬輛),美國同期為23.6萬輛。
美國頂尖技師翻新修復1960年雪佛蘭發動機，這才是工匠啊
模具由于品種規格較多、形狀復雜和表面粗糙度值低，因此其制造難度較大。模具熱處理后產生的變形將嚴重影響模具的質量和使用壽命，一旦在熱處理中開裂將造成模具的報廢，因此，減少和預防模具熱處理變形及避免其開裂是廣大模具熱處理工作者的重要研究課題。本文就模具在熱處理過程中常見的變形與開裂缺陷進行簡要闡述，分析其產生的原因，并提出預防措施。
機械、模具加工常見鋼材料及其特征
激烈的市場競爭使汽車產品更新換代的速度明顯加快，用于加工單一品種的傳統剛性沖壓設備已不能適應市場多變的產品需求及多品種、中小批量的制造加工特征。沖壓制造企業要想省時省錢多辦事，就必須找到合理、高效的生產方式。結合實際生產需要，實現壓力機、自動送料系統與機器人搬運系統三大模塊的有效整合，是一大進步。
在工裝夾具的設計和制造、使用和修理中，常常會遇到因材料及熱處理選擇不當而發生的問題，影響到產品的質量。在處理這些問題時，往往不能單從材料及熱處理范圍內進行改進，還需要對工裝夾具結構進行更改。
上模座下平面對上平面的平行度：將上模座放在測量平板上，用測量儀器觸及被測表面，沿凹模周界的對角線測量被測表面，取各條測量線指示器的最大與最小讀數差作為平行度的誤差值。
一、管材的分類 1、按生產方法分類 （1）無縫管——熱軋管、冷軋管、冷拔管、擠壓管、頂管 （2）焊管 （a）按工藝分——電弧焊管、電阻焊管（高頻、低頻）、氣焊管、爐焊管 （b）按焊縫分——直縫焊管、螺旋焊管
1-1 制品各部分厚度不同 1-2 模具內在壓力不足 1-3 模具冷卻不充分 1-4 由于冷卻時間不足而產生的變形
我們先來看看下面這個產品，料厚0.8mm，成品的外形很狹窄，而且有一排方孔和一個大長孔距折彎邊很近，圖二中我們可以看到大方孔距離折彎0.15mm，排孔距離折彎邊0.74mm
SKF滾動軸承內部培訓視頻
激光淬火技術在汽車模具中的應用
機床導軌竟然有這么多種類！你都知道嗎?
利用多目標優化方法進行背門的輕量化設計，提出優化過程中的材料成本控制方法，以及包含離散和連續變量的試驗設計方法。將反饋機制應用于近似模型的構建過程，搭建了一套適應性強、擬合和預測精度高的參數優化流程。經過優化，提出了兩組背門優化方案,在基本不降低力學性能、同時材料成本不大幅提高的前提下，分別實現了4.12 kg和7.64 kg的減重。
焊接熱影響區(HAZ)與焊縫不同,焊縫可以通過化學成分的調整、再分配及適當的焊接工藝來保證性能的要求,而熱影響區性能不可能通過化學成分來調整,它是在熱循環作用下才產生的組織分布不均勻性問題。對于一般焊接結構來講,主要考慮熱影響區的硬化、脆化、韌化、軟化,以及綜合的力學性能、抗腐蝕性能和疲勞性能等,這要根據焊接結構的具體使用要求來決定。
在這個讓人腎上腺激素飆升的視頻中，為大家展示了肯納的一種銑刀的極致加工。在極具挑戰的實驗過程中，展現該產品的卓越性能和實力，最終達到了20310mm/min 的超高的進給速度：
模具不管是新模還是量產模，因為各種原因都會存在產品尺寸超差的情況。 針對這種情況給大家總結一些實戰案例分析，用來提高模具鉗工，模修的工作效率。
六角螺母、法蘭螺母、壓鉚螺母，這些我們都能造得出來；那螺母里面套個螺母，各位螺友們，敢挑戰一下嗎？
在哪幾種情況下會造成伺服電機抖動？怎樣才能解決這些伺服電機抖動帶來的問題？分別是怎么解決的
模具設計結構需要規范化才能規避大部分理論基礎錯誤問題，規范的凸包成型結構，能更好的打出合格產品，下面就一起來看看“高凸成型結構”。
鉆頭作為孔加工中最為常見的刀具，被廣泛應用于機械制造中，特別是對于冷卻裝置、發電設備的管板和蒸汽發生器等零件孔的加工等，應用面尤為廣泛和重要。
冷鐓與冷擠壓基本上是同樣條件的變形加工，但在操作方式上是不一樣的。冷鐓屬于較小型工件的鍛造變形，常用于緊固件工業。而冷擠壓則屬于較大型工件的擠壓變形，用途較廣泛。
SMED，Single Minute Exchange of Die，“一分鐘即時換模”，通常叫快速換模，也叫快速換產，是一種快速和有效的作業切換方法。
